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          湖南倉茂特玻璃制品有限公司
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          鋼化玻璃工藝及質量控制

          淺談鋼化玻璃工藝以及如何控制鋼化玻璃產品質量

           

           

           

            

           

          作為安全玻璃的一個分類,在我國各領域應用越來越廣泛。領域之廣、市場潛力之大,給一些玻璃深加工企業帶來豐厚利潤,但有些企業因產品質量參差不齊,以及原片玻璃價格不穩,成本增加,鋼化玻璃給企業帶來沉重的負擔,在機遇和挑戰面前要想使自己的企業立于不敗之地,只能從提高自身的產品質量入手,從根本上控制企業的產品質量,制訂科學規范的工藝管理制度,提高生產一線人員的操作技術水平,提高企業的知明度,才能真正滿足用戶的要求,滿足不斷發展的場市需求,使企業在激烈的市場競爭中脫穎而出。

          下面就以水平鋼化爐為主談談對鋼化玻璃的加工工藝以及鋼化玻璃產品質量控制的個人看法。

          首先要了解玻璃粘度值。粘度是玻璃最重要的物理與工藝性質;粘度與玻璃制品中的應力形成與消除,鋼化溫度的確定有直接關系。國際單位制中,粘度(Y)帕斯卡。秒(PA,S)為單位1帕斯卡=10泊。玻璃因化學成份的配比不同而沒有固定的熔點,其粘度值為:

           

          熔化溫度

          1500±50°C

          n=101.5-2.5

          成型溫度

          930±30°C

          n=104.5

          軟化點

          734±5°C

          n=107.6

          軟化溫度

          631—674°C

          n=109

          垂點溫度(鋼化溫度)

          620—640°C

          n=1010-11

          轉變溫度(退火上限)

          540—560°C

          n=1013

          應變溫度(退火下限)

          470—480°C

          n=1014.5-14.6

           

          1. 鋼化的概念

          1.1

          了解玻璃的粘度值后還要了解鋼化玻璃的工藝過程,國內現行鋼化玻璃生產主要以物理鋼化為主,物理鋼化是以輻射型加熱爐為主,空氣作為冷卻介質,風冷鋼化。

           
           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          1.2

          鋼化玻璃:

          鋼化玻璃是將原片玻璃加熱到接近玻璃軟化溫度,并將原片玻璃永久應力松馳,然后進行淬冷,在一定的風壓和時間內,使玻璃表面與內層形成一個溫度差,當玻璃溫度平衡后,即玻璃表面形成壓應力,內層形成張應力,兩個均勻分布的應力提高了玻璃的強度,這種能改變玻璃特性的方法稱為鋼化。

          玻璃加熱、鋼化曲線

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          1.3

          鋼化玻璃壓應力、張應力的形成過程:

          如圖玻璃加熱與冷卻曲線所示。該圖對鋼化玻璃的熱處理過程,包括玻璃的加熱鋼化和冷卻分別進行了形象的描述。

          加熱是玻璃鋼化的第一步。加熱有利于玻璃內的永久應力松弛,由于玻璃是傳熱的不良體,在加熱過程中玻璃表層溫度就高于內層,表層與內層會產生一定的溫度差,表層受熱膨脹就大于內層,表層是在內層的阻礙下膨脹,而內層是在表層膨脹拉伸作用下膨脹,所以玻璃表層產生壓應力,而內層受到的是張應力。這也是玻璃進入鋼化爐時不會被炸裂的原因。

          從加熱曲線可以看出,玻璃表層獲得熱量的速度比其內層要快,即玻璃表層的溫度升高速度比其內層快。隨著時間的延伸,玻璃表層的溫度達到并超過玻璃的轉變溫度時,玻璃的表層由脆性體變為塑性體,不再膨脹;而內層與表層之間仍存有一定的溫差,內層繼續膨脹,這時表層在內層的膨脹下產生張應力,內層產生壓應力,它們的大小與前期加熱所產生的應力相等,但方向相反。隨著玻璃內外層溫度的平衡,膨脹不再進行,應力隨膨脹的消失而消失。

          這時玻璃已加熱到620°— 640℃的溫度范圍內——此溫度范圍為玻璃鋼化的正常溫度范圍。玻璃加熱結束。應迅速從加熱爐退出,要快速、均勻、對稱、適當,使空氣直接吹到玻璃表面,以便將其淬冷。

          由于玻璃表層的散熱要比內層快的多,淬冷的目的就是使玻璃的內外層產生170°C的溫度差(即梯度),并保持此溫差直到玻璃內層的溫度降到540℃以下。如果此溫差保持不夠的話,玻璃的鋼化程度將不會達到鋼化玻璃所要求的強度。玻璃中產生的內應力取決于玻璃內層所產生的溫度梯度,梯度的存在使內外層密度不同,剛開始淬冷時玻璃表層處于暫時張應力狀態,內層為暫時壓應力,當內層溫度降至540°C以下固化時,內層的收縮硬化受到外層先硬化的阻礙,內層產生張應力,而外層受到的是壓應力。

          淬冷后玻璃繼續冷卻,以達到合適的溫度便于進一步的處理,此時玻璃不會再增加鋼化強度。因此,鋼化玻璃的應力是通過加熱和冷卻,使玻璃獲得永久應力。

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          1.4

          鋼化玻璃的基本特性:

          1.4.1

          具有較高的機械強度:抗彎強度是普通玻璃的4—5倍,抗沖擊強度是普通玻璃的5—8倍。由于原片玻璃板受荷載彎曲時,玻璃的表層受到張應力,下表層受到壓應力,玻璃的抗張強度較低,超過抗張強度玻璃就破裂,所以原片玻璃的強度不高,如果荷載加在鋼玻璃化上,鋼化玻璃表層壓應力就增大,而所受的張應力比原片玻璃小,同時在鋼化玻璃中最大的張應力不象原片玻璃存在于表面上而移向玻璃板中心,由于玻璃耐壓強度比抗張強度幾乎大10倍,所以鋼化玻璃在同等荷載下不破裂,227g鋼球2—3m自由落下沖擊鋼化玻璃不碎,而普通玻璃1m就可能會破碎。

          1.4.2

          具有良好的熱穩定性:鋼化玻璃能承受的溫度差為250—327℃,而普通玻璃只能承受100℃左右的溫度差。當鋼化玻璃受熱膨脹時,在其外層產生的暫時張應力被玻璃外層原存在的方向相反的壓應力所補償,使其熱穩定性大大提高。

                                                                                                                  

           1.4.3

          具有安全性能:一般情況下,鋼化玻璃的張應為40公斤/毫米2,并存在于玻璃的內部。當內部張應為30-32公斤/毫米2時,可以產生0.6米2的斷裂面,相當于把其粉碎到10毫米左右的顆粒。特殊原因破碎時,形成的是無刀刃的小碎塊,能避免或大大減輕對人體的傷害。

          1.4.4

          鋼化玻璃具有自爆的特性:“自爆”是鋼化玻璃在無直接機械外力作用下發生的自動性炸裂,前期自爆是因原片玻璃質量缺陷的影響——加熱、冷卻不均使鋼化應力分布不均勻,是造成前期自爆的主要原因之一。后期“自爆”,多為玻璃中含有硫化鎳(NiS)結晶物,此結晶物體積膨脹率是2.38%,膨脹使玻璃受到巨大的相變張應力是導致后期自爆的主要原因。

           

          2、鋼化玻璃預處理的質量控制:

           

           

           

           

           

           預處理是鋼化玻璃生產過程中必不可少的前期工序,生產中預處理是前期工序的重要環節,應重點抓好切、磨、鉆孔、洗滌、干燥、半成品檢驗工作。

          2.1

          切割磨邊:

          切割玻璃前要做好原片玻璃的選片工作,要選用優質浮法玻璃。盡量不使用帶有結石的玻璃,特別是在張應力區,即使是微小的結石,都會形成鋼化玻璃的自爆,因為結石周圍會有裂紋存在,在玻璃的加熱和鋼化過程中因結石的膨脹系數(為60×10-7/℃),與玻璃的膨脹系數(為80~90×10-7/℃)不同,很容易導致鋼化玻璃自爆。

          切割玻璃時要嚴格按作業指導書所要求的形狀尺寸切割,掰邊時要避免玻璃邊部飛邊,因飛邊部布滿微裂紋造成磨邊困難,邊部磨不好,則易造成在鋼化過程中玻璃破碎,主要原因是鋼化應力線都集中在玻璃邊部缺陷處。

          磨邊時要嚴格控制玻璃的邊部缺陷或裂紋,鋼化玻璃必須磨好邊,鋼化玻璃對磨邊的要求是:1×45º,1指1mm深度,45º指斜角倒棱?;蜻x用精磨邊、拋光邊等。

           

          2.2.1

          玻璃鉆孔

          玻璃在鉆孔時,要求上下鉆頭要對稱,如不對稱,鋼化后易碎,原因主要是應力線改變造成的。

          2.2.2

          需要鋼化玻璃鉆孔的安全距離:

          從玻璃邊緣到鉆孔的安全距離如下表所示:

                                                                              單位:mm

          厚度

          鉆孔安全距離

          3—8

          >(3—8)× 1.5

          10—19

          >(10—19)× 2

          小于孔距的玻璃,容易在鋼化過程中破碎

          2.3

          洗滌干燥:

          洗滌干燥機速度不能過快,一般洗機速度應控制在1—5m/min之內,根據玻璃厚度調整洗機過片高度,高度要適當,定時更換清洗水質(軟化水或電解水)和沖洗毛刷,要將切磨后留在玻璃表面的切割油和玻璃粉沫清洗干凈,以避免將粉沫粘在加熱爐輥道上造成鋼化玻璃表面產生麻點。

           

          2.4

          半成品檢驗:

          鋼化玻璃不易切割,半成品檢驗非常關鍵,轉入鋼化待加工玻璃要嚴格檢驗偏差之外的劃傷、結石、裂紋、缺角、波筋、氣泡等。嚴禁不良品玻璃進鋼化電爐,嚴把預處理各道工序的質量關。

           

          3鋼化玻璃的加熱工藝:

          3.1

          玻璃加熱原則:加熱溫度、時間應合理、均勻、對稱。

          對于玻璃在鋼化爐內加熱溫度應控制在660—720℃之間,因硅酸鹽玻璃所能吸納熱輻射波是2.7—4.5um之間。而玻璃軟化溫度為631-674℃左右,爐溫的設置應控制在軟化溫度與軟化點溫度之間,[軟化點溫度730℃]。爐溫與加熱時間成反比,爐溫低,加熱時間長。一般加熱后的玻璃表面溫度,應控制在:620—640℃之間,及tg+80℃(tg — 為轉變溫度);加熱時間為每毫米厚度40秒左右。

            

          在玻璃加熱過程中,除了有足夠的溫度和加熱時間以外,爐溫必須均勻、對稱,即要求玻璃表面各部分溫度都要相同,表面與玻璃內部在厚度方向上不應出現較大的溫度差。

           

          3.2

          鋼化玻璃的加熱方式:

          3.2.1

          輻射加熱:

          一般鋼化爐加熱多采用鐵鉻鋁和鎳鉻鋁爐絲,加熱所產生的熱量由電磁波的形式傳播熱輻射線,也就說輻射傳熱以電磁波的形式進行。對于玻璃進行熱輻射,首先要根據玻璃化學成份的含量而設置加熱時間,含鐵量高、半透明、不透明的玻璃吸納的熱輻射波完整,所以加熱時間要比同一厚度的普通透明白玻璃短;而透明玻璃吸納熱輻射波時,一部分射線被反射或是穿透,只有一部分波被吸納,所以加熱時間與不透明同一厚度玻璃相比要適當地延長加熱時間。

          3.2.2

          對流加熱:

          當鋼化電爐當爐門打開進入玻璃時,玻璃和周圍的冷空氣的溫度,低于加熱爐內溫度,引起氣體自然對流,從而形成了熱量的對流。有些鋼化設備廠家生產的加熱爐為了提高加熱效率在爐內加裝了強制空氣對流熱平衡裝制,增加爐內熱氣流的流動避免在加熱過程中產生熱蝸流,達到提高加熱效率縮短加熱時間的目的。

          3.2.3

          傳導加熱

          傳導加熱是爐輥通過接觸將熱傳遞到玻璃下表面。玻璃同其它物體一樣,它與爐輥有溫差時,自身就有熱傳導,而熱傳導是從下表面向中心傳遞。下圖是現今鋼化加熱爐普遍采用的加熱方式的一個示意圖:

           

          1

           

          1

           

          1

           

          石英輥道

           

          強對流裝置

           

          玻璃

           

          3

           

          3

           

          2

           

          輻射板或加熱元件

           

           
           

          1.  輻射加熱:位于加熱爐上/下部的輻射板或加熱元件以及輥道通過輻射方式加熱玻璃

          2.  傳導加熱:加熱爐同輥道接觸的地方通過傳導的方式加熱玻璃

          3.  對流加熱:加熱爐內的熱氣流以及強對流裝置通過熱對流的方式加熱玻璃

           

           

           

           

           

          以上三種加熱方式中,以輻射加熱最快,也就是說,玻璃在電爐中加熱主要是由輻射加熱形式完成的。如:鋼化鍍膜玻璃時,最大的困難是鍍膜玻璃的吸熱率不對稱,在玻璃面吸熱率高,熱量完全,而膜面吸熱率低,因此玻璃非膜面在爐內加熱快,這種吸熱率不對稱的特點,導致玻璃在爐內彎曲,進一步由彎曲而引起白霧、光斑、膜面脫落、光畸變、波浪等質量缺陷。此時要根據鍍膜玻璃的吸熱率不對稱的特點進行溫度設置。將上區溫度上調5-8度,下區溫度下調3-5度來解決白霧、光斑、膜面脫落、光畸變、波浪等質量缺陷。

          3.2.4

          過熱溫度補償加熱:

          一般指加工3—6mm厚的玻璃,因原片玻璃與加熱爐之間的溫差,玻璃在進入加熱爐時,前期加熱速度相當快,隨著加熱時間的延長玻璃與爐溫溫差越來越小,加熱速度減慢,根據玻璃加熱曲線進行加熱補償,加熱到總時間的85%時,上區部分區域要高于設置5-10度,過熱時間為加熱時間的15%,如:5mm白玻璃加熱時間是200秒,當 玻璃加熱時間到170秒時,上區溫度應高出設置溫度5-10度,過熱時間30秒來保證玻璃表面與厚度內層間不出現溫度差,目的是保證出爐后的玻璃溫度降低后,能保持在淬冷時表面溫度控制在620—640℃左右,從而保證鋼化玻璃質量。

           

          玻璃出爐溫度℃

           

          溫度℃

           

          時間S

           

          加熱爐溫度曲線

          玻璃溫升曲線

           

           

          瑞士CATTIN的輥道式水平鋼化爐采用了過熱溫度補償方法,從鋼化參數設置過熱溫度補償,當5mm厚度玻璃加熱到170秒時,爐溫提升,并延長到設定的加熱時間內來進行補償加熱;進口的彎鋼化爐,如美國GLASSTECH的輥道式水平加熱彎鋼化爐是通過縮短第三段加熱區輥道的間距來進行補償加熱的,在第一、二段加熱爐的輥道間距為6英寸,而第三段加熱區的輥道的間距縮短為4英寸,由于玻璃在輥道上的運行速度是固定不變的,那么玻璃接觸輥道的面積就相應的增加,從而起到了加熱對稱、消除因下表面加熱過急所產生的白霧及補償加熱的目的。

           

          3.3

          黑絲印玻璃的加熱

          鋼化黑絲印玻璃時最大的困難是其絲印面與非絲印面的吸熱率不對稱。玻璃的絲印面吸熱率高,熱量吸收完全;而非絲印面吸熱率低,因此玻璃絲印面在爐內加熱快,這種吸熱率不對稱的特性,導致玻璃在水平爐內向下彎曲,彎曲可能使玻璃的重量集中在邊部,使其與石英輥道產生大的摩擦而造成爆邊,并使成品玻璃產生反回彈。所以鋼化絲印玻璃時要根據絲印玻璃的吸熱特性適當調整加熱爐的溫度,將加熱爐的下區溫度提高5-8,上區爐溫下調3-5℃并減少加熱時間,使其工藝參數有效適宜,避免絲印玻璃因為吸熱率不對稱導致玻璃在加熱過程中變形引起質量缺陷、邊部波浪、反回彈等。

           

          4. 玻璃在爐內應雙面對稱均勻的條件下加熱;加熱對稱這一點很重要,若不對稱則易造質量問題。

          4.1

           當下區溫度設置過高時玻璃在進入加熱爐時,因下表面加熱過急,在較熱的下表面就會產生較大的膨脹,膨脹引起玻璃的柱面形變使玻璃板的起始端與末端上翹,增大輥道間與玻璃中心部的摩擦力,從而產生白霧(密集的輕劃傷)。

             
           

          玻璃下表面沿玻璃運行方向與輥道摩擦的集中區域,也就是白色條帶或白霧狀印痕產生的區域

           

           
           

          由于對玻璃下表面的加熱過急引起玻璃的柱面形變

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          4.2 當上區溫度設置過高時

              玻璃在加熱爐內的形狀與4.1相反

              結果在玻璃邊部與輥道間產生大的摩擦力,玻璃自重集中在玻璃邊部,摩擦導致玻璃邊部爆邊和碰以及邊部波浪。厚玻璃較為明顯。

           

           

           

           
           

          由于對玻璃上表面的加熱過急

          引起玻璃的柱面形變

           

           

           

           

          4.3當玻璃表面溫度不均勻時,如邊部溫度高或低時容易有圖示的馬鞍形變

          620

           

          630

           

          630

           

          620

           

           

          620

           

          630

           
           


           5.冷卻

          5.

           

          5玻璃的冷卻原則:迅速、均勻、對稱、適當。

          達到上述原則的基本條件:冷卻風柵的風眼上下一定要對正;上下風嘴到玻璃的距離要相等或吻合;鋼化彎玻璃時要根據平風柵的局限性適當的調整上下部壓力。

          5.1.1

          迅速急冷:

          已經加熱好的玻璃由鋼化加熱爐到鋼化風柵吹風開始之間的過渡狀態越短越好,要迅速冷卻而且要提高對流熱傳遞率,迅速排出廢熱氣流,在生產過程中可以采取以下措施:

          ①. 提高加熱爐出口門的動作速度,縮短時間其好處是玻璃減少溫度降低,能夠迅速冷卻以提高鋼化程度;降低加熱爐內熱氣流同爐外冷氣流的交換而使爐溫降低。

          ②. 出爐的傳送速度要快,振蕩速度要穩定,風柵高度要適當。這樣就可以減少玻璃出爐溫度降,減小薄玻璃的波浪以及避免應力風斑的產生。

          ③. 提高對流熱傳遞率。如果其他條件不變,玻璃出爐溫度越高,玻璃鋼化程度越高,但是當溫度上升到一定范圍時,玻璃的鋼化程度就不在提高。此時就只能通過提高對流熱傳遞率的方法來提高玻璃的鋼化程度。一般情況使用以下的方法來提高對流熱傳遞率:調整風壓,調整上/下風柵到玻璃表面的距離,使風柵風嘴吹出的氣流能夠吹到整個玻璃的表面,不但冷卻均勻而且利于廢熱余氣的排出。

          5.1.2

          均勻對稱

          玻璃有了足夠的加熱溫度和一定的冷卻強度還不夠,還必須均勻對稱的冷卻,否則在玻璃厚度方向上會產生應力偏移,影響鋼化程度,而且制品容易炸裂、回彈或變形。

          要使的冷卻均勻對稱,首先要使鋼化電爐和冷卻風柵的中心線對中吻合,使玻璃位于風柵的中心線上冷卻,這是基本條件。同時要保證風柵各處的風壓相同,使玻璃兩面的氣流接近平衡來保證玻璃各處的冷卻強度均勻,這是玻璃獲得均勻對稱冷卻的先決條件和必要條件。

          在日常的生產中要保持風機房的環境清潔,避免由于風機房內的負壓力將紙屑等雜物吸進風機風道而堵塞風柵風嘴,造成鋼化玻璃的冷卻不均勻;風柵之間的碎玻璃要及時清理,避免被吹到傳送鏈條上引起輥道跳動以及影響廢熱氣流的排出而影響玻璃的鋼化質量。

          5.1.3

          冷卻強度適當。

          冷卻強度適當可以理解為對玻璃有足夠的冷卻強度,但是又不能過高或過低,做到恰倒好處。

          影響冷卻程度的因素又很多:風柵風嘴與玻璃之間的距離,對流熱傳遞率,玻璃厚度以及周圍環境溫度。

          5.1.3.1

          如何提高鋼化強度;

          1. 增加風柵風嘴的氣流速度,增加風柵風嘴的氣流壓力(提高風機的轉速)。在其他條件不變的情況下,冷卻強度同風柵風嘴的氣流速度和氣流壓力成正比例關系。

          在風柵風嘴的氣流速度和氣流壓力相同的條件下,風柵風嘴的孔徑越小,噴出的氣流速度越大,但孔徑越小就會減小氣流吹到玻璃表面上的覆蓋面積,風量就小。一般的風柵風嘴孔徑為ø 4.5-6 mm。

          1. 縮小上/下風柵風嘴同玻璃的距離。

          這一距離越小,到達玻璃表面的氣流速度越快。在實際的生產中當這一距離過小時,吹出的氣流速度會增大,就有可能將氣流重疊或完全重疊,影響均勻覆蓋玻璃表面;還可能造成應力風斑或造成玻璃碰撞風柵等。一般的距離是根據不同厚度規格的產品來確定的。

          1. 減少送風過程中的壓力損失。

          風壓損失與管道的長度,直徑,角度,氣流速度氣體形成旋渦的情況有關。送風管道越長,管直徑越小,摩擦阻力越大,造成的壓力損失也就越大。

          在加熱溫度一定的條件下,風咀噴出氣體的壓力愈大,冷卻強度愈大,鋼化程度也愈高,鋼化玻璃自爆也會增加,降低了成品率。另外從節能的角度來看,沒有必要一味提高風壓。風壓若過低,就無法保證冷卻強度,則鋼化程度低,鋼化性能不合格,碎片粒度較大,產品不合格。適當的強度,使得鋼化性能合乎標準要求,鋼化玻璃強度性能合格,碎片粒度合乎要求                                                  

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          (國標GB9656-2003標準所規定碎塊范圍較大,一般50×50mm內碎塊大于40塊——400塊玻璃厚度為3.5㎜以下時碎片為大于40塊小于450塊)。生產中根據生產設備及工藝條件,確定合理的工藝制度,使生產穩定,50×50㎜方塊內碎片最好控制在65—95塊之間,達到鋼化制品性能穩定。避免因鋼化應力過大導致鋼化玻璃自爆增多。

           

          5.1.4

          注意環境溫度的影響。

          環境溫度對于加熱和冷卻有不同的影響。冬夏兩季節對于風柵風嘴的氣流壓力的設置有很大的差別。例如美國GLASSTCH的水平輥道加熱式彎鋼化爐,上/下部鋼化風機為兩臺串聯的工作方式,在冬季時將上/下部串聯的鋼化風機各只啟動一臺就能夠鋼化5mm的玻璃,而到了夏季必須全部啟動四臺風機才能夠鋼化5mm的玻璃。

          在日常的生產過程中,要根據實際情況,特別是設備能力的局限性適當調整壓力——夏季溫度每升高10度,風壓要在原基礎上上調700Pa ,冬季則相反。這樣就可以達到既節約能源又使產品合格的雙贏目的。

           

           

           

           

           

           

          5.1.5

          一般鋼化設備壓力應設置為:

           

          形 狀

           

          厚  度

          平   鋼   化

          彎   鋼   化

          風 柵 高 度

          3 mm

          18~20Kpa

          >  20 Kpa

          15 mm上/下

          4 mm

          7.5~8Kpa

          >  8  Kpa

          20 mm上/下

          5 mm

          3~4Kpa

          >  4  Kpa

          35 mm上/下

          6 mm

          1.2~2Kpa

          >  2  Kpa

          50 mm上/下

          8 mm

          0.3~0.4Kpa

          > 0.4 Kpa

          80 mm上/下

          10 mm

          0.15~0.2Kpa

          > 0.2 Kpa

          100 mm上/下

          注:風嘴到玻璃的距離。

          12 mm

          0.05~0.1Kpa

          > 0.1 Kpa

          15 mm

          0.01~0.02Kpa

          > 0.02 Kpa

          19 mm

          0.005~0.01Kpa

          > 0.01 Kpa

                      因彎鋼化在成型時有溫度降,且風柵間隙大所以鋼化壓力要適當大于平鋼化壓力。

           

          6.綜合的故障原因解析

          6.1

          鋼化玻璃炸裂的原因及防止措施

          6.1.1

          鋼化玻璃炸裂的原因

          ①. 玻璃原片質量缺陷的影響:

          玻璃原材料的破壞程度與材料中存在的裂紋尺寸的平方根成反比。裂紋尖端附近的局部地區受到的力將遠遠大于其他地區,當他受到外力作用超過玻璃的負荷極限時,裂紋開始快速擴展而造成鋼化玻璃炸裂。

          玻璃中有雜質是薄弱處,也是應力集中處,而鋼化后應力集中效應將成倍的增長,而這種薄弱處就可能成為玻璃自行破碎的中心。

          玻璃表面或內部的各種缺陷,可以看成是裂紋源,對玻璃強度有很大的影響。

          玻璃表面劃傷引起網狀的開裂,在加熱的四周劃傷會引起環向裂縫的出現。

          玻璃中的結石對玻璃的強度有不同程度的影響。結石因膨脹系數與玻璃不同而且結石周圍一般都有微細裂紋存在,同時結石在玻璃中存在的位置也非常重要。結石在玻璃表面或接近玻璃表面區玻璃炸裂相對要少,結石在玻璃的中間區大部分炸裂,因中間區是張應力區,在外力作用下,極容易導致鋼化玻璃炸裂。

          結石的大小不同,不是主要的,分布在壓應力區即使尺寸是1mm大的結石玻璃炸裂的也比較少。但是如果結石分布在張應力區,即使尺寸小于0.1mm,玻璃也會全部炸裂或自爆。

          ②. 玻璃加熱或冷卻不均勻,沒有嚴格鋼化工藝制度也是導致玻璃炸裂的原因之一:

          由于加熱與冷卻不均勻,就會造成鋼化玻璃應力分布不均勻或應力偏移,其結果導致鋼化玻璃炸裂。如爐溫低于600℃時,玻璃在鋼化時(激冷時)會炸裂。因為加熱溫度過低,玻璃未加熱到可塑狀態,這種情況一般是在鋼化(激冷)的前10-15秒內破裂,而且碎塊較大且碎片成條狀。若爐溫較高,加熱時間短,玻璃未加熱透,表面接近軟化開始變形,但內部仍然處于脆性狀態,這種情況多發生在冷卻后期破碎,且碎片形狀較小。這種現象在加工厚玻璃時常見。若爐溫較高,加熱時間長玻璃容易形變,如果壓力又過大,玻璃在鋼化完后,但快要冷卻結束時,很容易發生自爆。且碎片較小。

          ③. 鋼化程度的影響:

          鋼化程度也就是鋼化應力級數。它同鋼化玻璃的機械強度呈線性關系。若盲目提高鋼化程度就會產生大量的破裂現象。實踐證明,風壓設置偏大時,玻璃表面應力超過140MPA時炸裂和自爆會增多。

          6.1.2

          減少或防止炸裂的措施

          ①. 提高玻璃原片的質量,選用優質的浮法玻璃做原片,特別應注意玻璃中結石的位置,若處于張應力區則不能使用。

          ②. 嚴格鋼化工藝制度,制定有效適宜的工藝參數。使玻璃在加熱爐內得到均勻的加熱,在風柵中均勻的冷卻。加熱溫度不宜過高或過低,加熱時間不宜過長或過短,風壓不宜過高或過低。

          ③. 嚴格技術操作規程,提高技術水平。對每種產品制定出有效適宜的工藝卡。嚴格工藝紀律。

          ④. 保證設備的完好率,建立巡回檢查制度。

          ⑤. 實現生產過程控制,減少玻璃表面劃傷等缺陷。

           

          6.2

          在生產過程中常遇到的鋼化玻璃的質量問題及解決方法。

          6.2.1

          鋼化玻璃的彎曲度控制:  

          A成凹形,鋼化玻璃板的起始端和末端上翹,如下圖所示

           
           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          原因:玻璃下表面溫度過低,下部冷卻風壓過高,

          解決方法:如果下部風壓與上部風壓在同等條件下,這時加熱爐底部溫度可靠功率投配的作用來提高,及增加下部溫度;如果加熱爐底部溫度與頂部溫度的設置有一個合適的比例,這時靠增大上部壓力和減小下部壓力來修正。

          B成凸形,鋼化玻璃板的起始端和末端下翹,如下圖所示

           
           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          原因:玻璃板中間部分弓起,主要是玻璃在爐內下區溫度過熱,上區溫度過低或上部風壓過高。

          解決方法:減小爐底功率投配或降低下區溫度(1%),增大下部風壓或減小上部風壓。

          6.2.2

          鋼化玻璃的碎塊大?。?/p>

          保證玻璃鋼化后碎塊大小的主要因素

          A. 玻璃的溫度/加熱時間/加熱爐的溫度設置

          B. 風壓

          C. 風柵與玻璃之間的距離(即風柵高度)

          要使玻璃鋼化后碎塊較小,必須使玻璃有較高的溫度或較大的壓力或較小的風柵高度,或合并以上三項同時進行調節,才能獲得滿意的鋼化碎塊。

          6.2.3

          可能出現的波浪形以及光畸形變:

          原因:玻璃板上出現的波浪形是因在加熱爐的擺動速度向鋼化段傳送速度和加熱時間不合適造成的(加熱時間長,爐溫設置過高)

          解決方法:

          A. 增加振蕩速度

          B. 提高傳送速度

          C. 減小加熱時間/降低爐溫設置

          6.2.4

          玻璃運行前沿或后沿波浪形彎曲:

          原因:

          A. 加熱爐輥道與鋼化段輥道不在一個水平上

          B. 鋼化輥道標高偏高或偏低,調整鋼化輥道標高

           

           

           

           

           

          6.2.5

          玻璃鋼化后下表面存在的小坑點/麻點(加工建筑用厚玻璃時較明顯)

          原因:

          A. 在加熱爐長期使用后,會在加工玻璃下表面上留下小坑點/麻點,他是粘在加熱爐輥道上的玻璃碎粒造成的。

          B. 是由留在加熱爐輥道表面上的不均勻分布的暗棕色的硫酸鈉積垢造成的(爐內裝置SO2氣體)。

          解決方法:

          A. 必須對加熱爐輥道表面進行徹底的清洗。選用800目的細砂紙進行打磨,然后用炳酮水或軟化水清洗輥道。

          B. 加熱爐輥道表面上的硫酸鈉積垢是因在加熱爐內長期使用二氧化硫引起的。加熱爐使用累計時間超過500小時之后,二氧化硫會在輥道上產生少量硫酸鈉,這時應該對加熱爐輥道表面進行徹底的清洗。

          C. 徹底的清洗后首次使用應過量的使用二氧化硫一段時間。

          D. 鋼化玻璃下表面的麻點問題是困惑玻璃深加工企業的一道難題,除定期擦洗石英輥道外,另一種可能造成玻璃下表面出現麻點的原因是玻璃在爐內加熱的前期,如上下區溫度設置不合理,玻璃在爐內會向上或向下圈曲。因前期加熱時,玻璃還處于彈性體狀態,很可能因玻璃上下彎曲而導致玻璃邊部爆皮,爆皮粘于加熱爐輥道上而導致麻點。所以,玻璃在加熱前期或加熱過程中,要盡量使其在短時間內平行運行加熱,玻璃平展運行加熱,這一點很關鍵。

          6.2.6

          玻璃下表面中間有白霧狀印痕:

          原因:造成白色條帶或白霧狀印痕的主要原因是由于對玻璃下表面的加熱過急,在較熱面上產生大的膨脹,而引起玻璃的柱面形變(如下圖所示),加大了玻璃下表面中心與輥道間的摩擦力。

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          解決方法:

          A. 減小下部加熱功率,或溫度。

          B. 增大上部加熱功率/增加加熱爐上部溫度設置。

          C. 加大二氧化硫的用量。

           

          6.2.7

          白霧狀印痕連續或間斷的出現在玻璃下表面的邊部:

          原因:玻璃在加熱運行中向下彎曲

          解決方法:

          A. 增大下部加熱功率,溫度。

          B. 減少上部加熱功率/減小加熱爐上部溫度設置。

          C. 加大二氧化硫的用量。

           

           

           

           

           

           

           

           

          6.2.8

          玻璃下表面的劃傷/磨傷:

          原因:

          A. 玻璃在加熱爐內振蕩時,由于正反轉切換時的加減速度過快,玻璃在輥道上打滑造成的。

          B. 輥道上有異物或輥道有磨損。

          C. 加熱爐輥道質量差,輥道的材質不均勻,受熱膨脹不均勻造成輥道表面粗糙。

          解決方法:

          A. 修正線速度;減小加減速度;清洗輥道。

          B. 加大二氧化硫的用量。

          C. 更換輥道。

          6.2.9

          玻璃在鋼化段破損;或在鋼化振蕩時破損:

          原因:玻璃在出加熱爐到鋼化/冷卻段,在鋼化振蕩時破損,碎片均勻且大,碎片中心沒有應力層呈現,主要是由于出爐溫度過低或風壓過大。

          解決方法:

          A. 提高加熱爐爐溫設置/延長加熱時間。

          B. 降低風壓。

          6.2.10

          玻璃在鋼化過程中破碎,碎片大小不均勻:

          原因:主要是玻璃在加熱爐內吸收熱量不均勻

          解決方法:

          A. 檢查加熱元件是否有短路/斷路現象。

          B. 檢查風柵風眼是否有堵塞。

          6.2.11

          玻璃在鋼化過程中破碎,且碎片成條狀:

          原因:主要是玻璃出加熱爐時溫度低于610℃(前提是原片玻璃質量好的情況下)

          解決方法:

          1. 相應的延長加熱時間或提高加熱爐爐溫設置。

           

          6.2.12

          玻璃在冷卻過程中自爆或冷卻結束時自爆

          原因:

          A. 主要是玻璃出加熱爐時溫度高于650℃(前提是原片玻璃質量好的情況下)

          B. 鋼化風壓過大造成的

          解決方法:

          A. 相應的縮短加熱時間或降低加熱爐爐溫設置。

          B. 相應降低鋼化風壓。

          6.2.13

          厚玻璃鋼化后碰角現象的原因分析及解決辦法:

          厚玻璃在加熱爐內加熱過程中,由于加熱爐底部和頂部溫度設置不合理,上部溫度設置過高,玻璃在較熱的上表面產生較大的膨脹,導致玻璃在加熱過程中產生柱面形變(類似于加熱雙金屬片時產生的形變)。使得玻璃向下彎曲,玻璃板中間隆起,重量集中在玻璃邊部,從而增大了玻璃邊部同加熱爐輥道間的摩擦、碰撞,造成玻璃掉角。

          解決方法:

          A. 提高加熱爐下區的爐溫設定值5-10℃,相對應的降低加熱爐上區的爐溫設定值。

          B. 提高加熱爐下區電能功率設定值5-10%,相對應的提高加熱爐下區的爐溫設定值5-10℃。

          C. 如果鋼化后的成品玻璃在上下風壓正常的情況下向上彎曲,但又有碰角的現象存在,用以上的方法可以調整解決。

          6.2.14

          生產薄玻璃時鋼化翹角的原因分析:

          如5mm×1000 mm×1000mm規格鋼化玻璃翹角的主要原因是因鋼化爐加熱溫度冷卻壓力不匹配造成的?;蛞蚣訜釥t輥道與鋼化輥道標高不一致造成的。

          玻璃鋼化翹角除加熱爐輥道與鋼化輥道標高不一致的原因之外,其主要原因還是加熱爐上下區的溫度設置偏差較大,造成冷卻后應力不均,及下區溫度較低,玻璃在加熱后出加熱爐口時上表面的溫度高于下表面的溫度,在激冷時上下溫差大,玻璃向較熱的一面彎曲,又因為下部風壓設置較大,在冷卻過程中,5mm玻璃激冷時間短,定型快,所以上彎玻璃難以平行,從而形成翹角現象。

           

          解決方法:

          A. 適當提高加熱爐下區的爐溫設定值7-10℃,或增加下區電能功率5-10%。

          B. 相對降低加熱爐上區的爐溫設定值5-10℃,增加下區電能功率5-10%。

          C. 適當調整鋼化上下部風壓,使鋼化玻璃在加熱爐到鋼化段的溫度壓力相匹配。

          6.2.15

          在鋼化玻璃生產中, “高溫短時間加熱”作業法不合理。

          因為加熱時間短,玻璃厚度和表面都會加熱不足,造成玻璃鋼化前溫度差大,容易造成鋼化玻璃沖擊強度不穩定,出現個別大的碎片和自爆現象嚴重。

          6.2.16

           “玻璃顏色越深,越容易鋼化”這種說法不完全正確。

          我們說的玻璃顏色是指玻璃對可見光某種容易透過而言。例如,LOW-E膜玻璃是一種紅色硼硅酸鹽玻璃,加熱溫度很高,加熱時間也很長。

          我們平??吹降膰a玻璃與國外玻璃顏色相對比,本身發綠,顏色深。鋼化國產玻璃溫度低加熱時間短,即通常所說的容易鋼化。這是因為氧化鐵含量較多的原因,氧化鐵對紅外線的吸收能力很強。但是鋼化同一厚度的LOW-E膜玻璃時,要相對延長25%的加熱時間。

          6.2.17

          一塊平板鋼化玻璃,厚度和周邊尺寸各大1mm,鋼化后是否能夠重新研磨或拋光?(玻璃厚度為15mm)

          可以。因為鋼化玻璃的外表面的周長都處于壓應力層,少許磨去1mm,產品的應力可以重新分布平衡,對產品質量沒有大的影響。當然如果磨去很多,如磨去玻璃厚度的1/8,周邊磨去3 mm以上就不行了,容易引起自爆現象。

          6.2.18

          熱電偶在加熱爐內的作用以及安裝位置:

          熱電偶主要是測試加熱爐內各個區域溫度的高低。各區域溫度的高低對玻璃的加熱均勻起決定性的作用。

          A. 熱電偶不應該插入加熱爐內過長或過短,過長容易由于自重引起測溫頭彎曲,導致測溫點的位置偏移和維修的困難,過短容易受電阻加熱絲的影響而導致測溫的準確性。一般情況,熱電偶的測溫頭離加熱爐爐壁150 mm左右為好。

          B. 為了減少熱電偶的熱慣性,測溫頭的保護管應切除,測溫頭露出保護管10-15 mm為宜。

          6.6.19

           

          水平鋼化爐生產3.5mm、4mm、5mm長方形或正方形鋼化玻璃時,所出現反回彈的原因及解決方法:

           

          ①產生原因:

          3.5mm、4mm、5mm長、正方形(或邊部印有寬絲印邊)的玻璃鋼化后,因上下溫度設置不合理,鋼化玻璃在加熱過程中,上下表面以及邊部與中心吸熱不均勻,和溫度與風壓設置不合理,都會導致鋼化玻璃左右或上下反彈。

          • 溫度設置不合理:

          鋼化玻璃的溫度與加熱時間應合理、均勻而對稱(均勻、對稱是指玻璃所吸納的熱量上下表面和整片玻璃間),這是鋼化玻璃基本的加熱原則。當上區溫度設置偏高時,在前期加熱過程中,玻璃在爐內因上表面加熱過急,使上表面膨脹大于下表面時,就會產生球柱形變,而導致向下彎曲。下彎使玻璃邊部與石英輥道接觸面大于中心部,而中間部分隆起,這種結果將導致邊部溫度高于玻璃板中心溫度(延長加熱時間時,邊部又會出現波浪形);當玻璃加熱到后期或接近軟化溫度時,玻璃板由彈性體變為塑性體,玻璃靠自重與加熱爐輥道完全接觸平行,但是加熱時間已過半,加熱結束后,進入風柵鋼化前,玻璃板面上就會產生一個大的溫度梯度及溫度差。參見圖1所示。

          • 溫度設置不合理,下區高于上區時與上述相反。

          在前期加熱過程中,玻璃向上彎曲,上彎的原因是下表面加熱過急,下表面急劇膨脹上彎,上彎使玻璃中間與輥道接觸,重量集中,從而加大了中間部與輥道的摩擦力,產生白霧、劃痕,并使玻璃中心部溫度高于邊部。在日常生產中,這種因溫度設置不合理而出現反回彈的現象有,但并不像上述那么明顯。見圖2所示。

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          • 當玻璃加熱結束后,進入風柵激冷時,在同等壓力下因邊部溫度與玻璃板中心部有一個溫度差,中心部溫度較高或較低時(與邊部相比),在激冷時就會先冷卻,或后冷卻,當激冷硬化收縮時,玻璃板面因有溫差就會形成密度不同,也就是說溫度每差 一度體積就會增大或縮小300萬分之8-9mm,導致整片玻璃邊部與中間部體積發生變化,鋼化后發現反回彈現象(或叫應力不平衡)。

          ②解決方法:

          • 注意觀察玻璃在加熱爐內的形狀變化。剛進入加熱爐幾十秒鐘內,玻璃會向上彎曲,屬正?,F象。因玻璃經輥道傳導加熱往往大于上部的輻射加熱;當加熱時間超過1/3時,還向上彎曲,這一點說明下部功率或溫度設置偏高,適當下調下部溫度3-5 / 5-10度來解決。

          要通過改變溫度設置的方法進行調整,使玻璃在爐內上下表面吸熱均勻對稱,玻璃表面與厚度間不出現溫差,并適當延長加熱時間,使邊部不出現波浪為適宜;盡可能使玻璃在加熱爐內平行加熱。

          • 一般的反回彈是上部加熱功率過大所產生的,適當增加下部功率或減小上部溫度來修正?;貜椀某霈F在向較熱的一方彎曲——如上部熱,加熱時下彎,鋼化后上彎,這一點一定要清楚。溫度在5-10-15溫度之間進行調整,并仔細觀察。
          • 如溫度和風壓設置不合理,在玻璃邊橫、縱方向有一條邊上彎,一條邊下彎,調整方法:溫度不變,調風壓,或風壓不變,調上下溫度。

          6.2.20

          引起厚玻璃在加熱爐內破碎的原因及解決辦法:

          由于在加熱爐內加熱玻璃的前期,玻璃表面的加熱要比玻璃的內部快,產生了玻璃表面和內部的溫差,有溫度梯度所產生的熱應力與鋼化玻璃中存在的熱應力種類相同,既表面有壓應力,其內部存在著恒應力,較加熱的玻璃表面有一種膨脹的趨勢,而玻璃內部抵抗這一膨脹,玻璃越厚溫差越大由此而形成的應力狀態越大。降低加熱爐的溫度設置可以緩沖這一現象,但隨著溫度的降低應該相應的延長加熱時間。一般情況下,15-19mm厚度玻璃爐溫設置為670/660℃為宜。

          6.2.21

          鋼化鍍膜玻璃的注意事項:

          A. 鍍膜玻璃在加工過程中,膜面必須朝上,操作人員必須戴皮手套,禁止使用硅膠線手套。

          B. 對于在加工大尺寸的鍍膜玻璃時,由于搬運的困難,在使用吸盤吊取片時,嚴禁在玻璃的鍍膜面使用吸盤吊。

          C. 砂帶磨邊時,走片速度要慢且均勻。同時操作人員要注意保持皮手套的清潔,避免由于玻璃粉末污染手套而引起劃傷玻璃膜面。

          D. 清洗鍍膜玻璃時要使用軟化水,并保持水質的清潔。(同時注意膜面必須朝上而且不接觸輥道)

          E. 洗片下片人員必須配合檢驗人員嚴把質量關,確認玻璃清潔無水漬后再卸片。清潔的鍍膜玻璃之間只在玻璃的四個邊上夾墊100mm的干燥清潔的EPE膜。

          F. 鋼化上片人員要配戴動物皮手套,保持玻璃膜面朝上清潔后才可以進入加熱爐進行加熱和鋼化。

          G. 鋼化下片人員必須配合檢驗人員嚴把質量關,在玻璃的四個邊上夾墊100的干燥清潔的EPE膜。

          6.2.22

             印黑絲印邊玻璃鋼化后出現反彈的主要原因及解決方法:

             原因:印黑邊玻璃鋼化后出現反彈,主要是因加熱爐溫度設置和加熱時間不合理造成的,玻璃在爐內加熱,因絲印面與非絲印面吸熱率不對稱,絲印面吸熱大于非絲印面,加熱時間短玻璃上下表面(絲印面與非絲印面)溫差大,在急冷后,在較熱的絲印面與非絲印面所散熱不同,急冷后較熱的絲印面往往回彈。

             解決方法:1.改變溫度設置,降低加熱爐溫度,將爐溫上下區溫度在同等厚度玻璃基礎上降低 7—10度(根據不同絲印寬度設置,下區溫度高于上區溫度10度左右,同時延長加熱時間10秒左右)。

             2.適當增加絲印面冷卻壓力0.3—0.5kpa,并延長淬冷時間>2 0秒左右,使玻璃表面以及厚度方向冷卻均勻,從而避免鋼化玻璃反彈。

          6.2.23

          鋼化油墨選用不當導致鋼化玻璃破碎和自爆的原因及解決方法:

          原因:鋼化玻璃所選用的油墨膨脹系數為80~90*107/℃,與硅酸鹽玻璃的膨脹系數相吻合,燒結溫度為650~720℃左右。如:油墨燒結溫度偏高或偏低,將導致絲印面顏色變紅或變灰?;疑f明油墨燒結溫度高,紅色說明油墨燒結溫度低。油墨的燒結溫度偏高將導致黑絲印部位燒不透,造成整片玻璃鋼化后應力不均,從而自爆。在激冷開始時,因黑邊部應力在加熱后沒有完全消除,過大的殘于應力將導致玻璃激冷時發生破損。

          解決方法:注意觀察沖擊后鋼化玻璃的碎片,若黑邊部碎片大,說明油墨的燒結溫度偏高,則建議廠家調整油墨的燒結溫度。

          附:油墨的使用和注意事項:

          1. 印刷之前必須首先確定油墨的型號與所絲印的玻璃相吻合;
          2. 印刷時發現有堵網現象,要用松油醇清擦。嚴禁用容易掉毛或其它雜質的輔助材料擦拭玻璃、網版及其它印刷設備等,以避免印刷后造成質量問題。
          3. 油墨使用最佳溫度為15~25℃,此溫度下油墨可保存半年。印刷時,玻璃的表面溫度不得低于5℃。
          4. 帶電熱絲的玻璃,油墨要在錫面上。
          5. 不同廠家或不同型號的油墨不得混用。
          6. 油墨在使用前須攪拌均勻,加入稀釋劑——松油醇的比例應≤30ml/kg。
          7. 印刷場地必須保證清潔、無塵。
          8. 網版目數:200~250目。
          9. 清洗網版時應使用二鉀苯。

          6.2.24

                鋼化鉆孔的玻璃時出現破碎現象的原因及解決方法:

          原因:鉆孔的好壞直接關系到后序工段鋼化的成品率,如果鉆孔邊部出現爆邊,爆邊處就會布滿微裂紋,在鋼化后或鋼化激冷時就會使玻璃破碎,因裂紋是鋼化玻璃的引爆源,鋼化玻璃的應力又集中在邊部的缺角處,是導致孔邊質量差玻璃出現破損的主要原因。

          解決方法:A、 保證鉆孔的平臺大于玻璃,且穩定性要好;鉆頭45度處修成R角,以減少鉆孔中的爆邊現象。

                    B、 孔邊爆邊處,使用砂紙條插入孔中來回磨進行磨邊處理。

                    C、 鋼化上片時,將鉆孔處灑適量酒精,使鉆孔部位的裂紋在高于玻璃其它部位的溫度下進行燒合。

                    D、 將孔位與風柵的眼位錯位,以避免風眼直吹孔位而導致孔位產生過大的應力。

           

          7. 二氧化硫保護氣體裝置在玻璃深加工領域的應用

           

          在玻璃深加工行業,二氧化硫保護氣體的使用被認為是最能有效消除鋼化玻璃產品下表面中間白色霧狀印痕的途徑。國內的玻璃深加工鋼化設備一般沒有配置二氧化硫保護氣體的系統裝置,是難以解決鋼化玻璃產品下表面中間白色霧狀印痕的主要因素之一。

          一套完整的裝置包括二氧化硫儲氣罐,減壓閥,流量計和通到加熱爐內部的配送管道(見圖1)。當二氧化硫以額定的壓力和流量由配送管道送到加熱爐爐膛后,便和爐膛內空氣中的氧,玻璃中的鈉成分發生反應,在輥道表面形成一層硫酸鈉薄膜,就是這一層硫酸鈉薄膜的潤滑和保護作用,不但有效的減少了細小玻璃屑對輥道的黏附,防止了玻璃對輥道的粘貼,而且還提高了玻璃制品的外觀質量,延長了輥道的使用壽命。二氧化硫的使用有一定的工藝要求,但在實際的使用當中又有很大的靈活性。

           
           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          (圖1)

           

          由于二氧化硫氣體對人體的呼吸道有強烈的刺激性,所以二氧化硫儲氣罐及其配送管道必須密封防泄露。一般采用肥皂水和PH試紙進行泄露的檢測。其配送管道選擇直徑為10毫米的不銹鋼管且必須就近由加熱爐的操作側面分前后中分別平行進入到加熱爐陶瓷輥道的底部,且進入到加熱爐內的管道壁上每隔100毫米應鉆有均勻分布的直徑為1毫米的向上的氣體散逸孔,以有利于二氧化硫氣體能夠均勻的充滿整個加熱爐爐膛。

          通常情況下二氧化硫氣體只是在發現玻璃制品有外觀質量缺陷時才使用。下面就二氧化硫保護氣體的使用情況作具體的說明:

          1. 當玻璃下表面中間有沿玻璃運行方向分布的白霧狀印痕時,分析其原因主要是由于玻璃下表面加熱過急,產生大于上表面的膨脹繼而引起玻璃的柱面變形,加大了玻璃下表面與輥道之間的摩擦而產生了沿玻璃運行方向分布的白霧狀印痕。解決的辦法除了減小下部加熱功率或增加上部加熱功率,還可以使用二氧化硫保護氣體來消除這種質量缺陷。

          2. 當白霧狀印痕連續或間斷出現在玻璃的邊部時,分析其原因主要是玻璃在加熱運行中玻璃向下彎曲加大了玻璃邊部與輥道之間的摩擦而產生的。解決的辦法除了加大下部加熱功率或減小上部加熱功率,還可以使用二氧化硫保護氣體來消除這種質量缺陷。

          3. 當玻璃下表面出現劃傷摩傷時,分析其原因主要是玻璃在加熱爐內來回震蕩正反轉向時加減速度過大玻璃打滑,輥道上有異物或輥道有磨損,加熱爐輥道質量差,材質不均勻造成的。解決的辦法除了修正正反轉向加減速度、清洗和拋光陶瓷輥道以外,還可以使用二氧化硫保護氣體來消除這種質量缺陷。

          4. 在連續許生產過程中,發現鋼化玻璃產品有上述的質量缺陷時,可以使用二氧化硫保護氣體來消除其質量缺陷。使二氧化硫保護氣體發生效用的必須條件是:A. 爐膛溫度高于400℃; B. 加熱爐內必須有玻璃。將二氧化硫氣體的壓力調整為15psi(磅/平方英寸),流量調整為3.93cm3/s連續使用20~40分鐘,并連續觀察鋼化玻璃產品的外觀質量。當發現鋼化玻璃邊部有藍灰色霧狀附著物時應減小二氧化硫氣體的使用流量。當質量缺陷消除后,應及時關閉二氧化硫保護氣體,因為過多的二氧化硫氣體會與玻璃發生反應,會使玻璃表面附著有藍灰色(用水洗可洗掉)的霧狀物質而影響玻璃的外觀質量。

          5. 在連續生產過程中,發現鋼化玻璃產品下表面有小的坑點和麻點,尤其是加工厚玻璃時更為明顯,主要是由于加熱爐長期使用后在輥道上粘有細小的玻璃碎屑和大塊的硫酸鈉結晶物的存在,使得高溫玻璃在輥道上行走時容易碾出細小密布的坑點,因此建議加熱爐在連續生產500小時后必須對輥道進行徹底的清洗和拋光。選用800目以上的水砂紙進行打磨,然后用丙酮水或軟化水(也可以用潔凈的自來水代替)擦拭輥道,注意切忌用肥皂或別的清潔劑來清洗或擦拭輥道。對清理輥道后的首次生產,在前兩小時內必須連續最大額定量的使用二氧化硫保護氣體。目的在于在短時間內在輥道表面形成一層硫酸鈉薄膜。

          我公司通過對國產鋼化爐添加二氧化硫保護氣體裝置的改造后,有效地消除了前面提到的外觀質量缺陷,提高了產品的質量和成品率。

           

          8. 鋼化玻璃的質量控制

           

          8.1

          水平鋼化:

          8.1.1 

          根據任務單、產品技術要求表要求的產品厚度、顏色及形狀,進行玻璃加熱淬火模式設定。對于常規產品,直接調用原先的加熱模式和淬火模式,一般各工藝參數均按水平鋼化工藝參數表進行設定。

          8.1.2

          根據產品技術要求表上的曲率半徑,用相應的圓弧卡尺在成型區進行調試。

          8.1.3

          根據玻璃的彎曲方向及產品的外形特點,在上片臺處設定玻璃的定位塊或定位標記。(平鋼化玻璃不進行定位,與輥道放齊即可)

          8.1.4

          檢查水平鋼化爐的各部位、各元件是否處于設定的正常狀態(包括風壓調整)。

          8.1.5

          按下玻璃輸送按鈕,將玻璃送進爐內。

          8.1.6

          檢查鋼化后玻璃的各項質量狀態,包括吻合度、碎片狀態、鋼化強度、風斑印及玻璃弧度的圓滑,并相應地調整各加熱模式或淬火模式及成型半徑等。

          8.1.7

          試制好的首片玻璃經自檢合格,再經質檢員復檢合格后,方可批量生產(檢驗項目有:外觀、尺寸、吻合度、碎片等)。

          8.1.8

          鋼化后的玻璃要夾紙、整齊的堆放到架子上,并做好標識。

          8.2

          GLASSTECH DB4鋼化

           

          ·根據任務單、產品技術要求表的要求選擇正確的陰陽模及冷環,然后用所需加工的平形玻璃放置在冷環上,并畫出玻璃上、下、左、右中心線,再根據玻璃中心線定位上料爪的位置。

          ——檢查上料爪是否有彎曲現象,開度是否靈活,到輥道的距離是否相同(12.5mm)。

          ·根據冷環支架弧度,準確選擇風柵的自動、關閉模式。

          ——測量冷環大口中心線到風柵上下部的距離,并記錄。風柵間距根據產品形狀而定,一般情況風柵間距為110~150mm,并使玻璃大口中心線到風柵上下部的距離相等。

          · 根據P1或P1P2模式,測量P1或P1P2值。P1、P2的間距應保持在254~300mm之間,否則電子眼將無法識別玻璃位置,最終導致玻璃無法提起而從端口退出。

          8.2.1

          彎曲過程及循環前的準備工作

          8.2.1.1

          彎曲循環過程:

          淺彎、深彎循環是提起一塊上載的玻璃落到環上的過程。玻璃通過重力和擠壓的作用而彎曲,彎曲的

          玻璃經過氣流淬冷完成鋼化然后卸載。整個過程是這樣完成的:

          a 、計算機通過玻璃延爐子移動的軌跡,每次輸入與窗口啟動相等,這些窗口的啟動以上料玻璃的最長邊作參考。

          b 、窗口的尺寸是一個變量,一般與上料玻璃的長度相等。窗口的定位是其中心線將窗口分成兩半,在窗口的定位取決于裝一片或兩片玻璃,如果上載一片玻璃,其中心線與上料臺中心線位置相吻合,且在窗口內的提起眼檢測到玻璃,提起將完成。如上兩片玻璃,下游玻璃的尾緣必須放在下游窗口的一半,上游玻璃的前緣必須放在上游窗口的一半,兩片玻璃的間隙必須超過254mm,但不得大于300mm。只要下游玻璃的尾緣在下游窗口的一半及上游玻璃的前緣在上游窗口的一半,提起兩片玻璃將完成。

          c 、在彎曲循環中,真空在某點打開,這點是真正提起真空上升的時間。

          d 、彎曲循環中玻璃提起后,冷環將進入成形段,接入玻璃后,移動到鋼化段激冷,經過鋼化振蕩后,

          計算機開,1# 吹起B1,2# 吹起B2,提起玻璃使離環,當梭車到達冷卻段位置時,啟動卸載程序,下一塊上料玻璃重復這一過程。

          8.2.1.2循環前的準備工作:

          循環前首先要檢查空氣壓力是否在規定的范圍之內鏈條是否漲緊,主傳送氣缸壓力為20~40PSi,梭車氣壓為70~80PSi,模具氣源為 60~80PSi,確保壓力在規定范圍內才能開主傳動、梭車等。在溫度升至350℃以上時,冷卻水循環流量一定要正常,要隨時檢查,如發現紅外測溫儀冷卻水不正常,必須采取措施將紅外測溫儀鏡頭取下,以免過熱受損 ,石英輥道運轉要隨時觀察 ,特別是成形段石英輥道 ,如果石英輥道因石墨磨損 ,或保溫邊峰磨損,有個別輥道運轉不正常,將會導致玻璃上游、或下游超出窗口,使玻璃無法提起,最終從端口退出,每個循環開始前要測試梭車、冷環、陰陽模間隙、平模間隙等,以及模擬測試鋼化玻璃提起、氣流等。

          檢查控制柜、操作面梭車旁按鈕 ,將所有控制柜斷路開關合上 ,然后將控制柜驅動旋鈕IDLE                  OFF        AUTO檔 ,并將梭車控制鈕復位,檢查無誤后,才能進入循環,否則循環將無法執行。

          8.2.1.3冷環及上料爪的定位:

          根據用戶提供玻璃的檢驗模制作冷環。冷環的定位非常重要,環的定位取決于裝一片或二片玻璃,假

          如上一片玻璃,首先要找準梭車支架中心線,然后將環放置在中心位置,測量環與風柵上、下高度適中范

          圍內,固定冷環四角支點,然后再根據梭車中環的位置固定上料爪,首先找準上料臺的中心線,上游、下

          游輥道,以及護板作參考點,取需要加工的玻璃為實物尺寸,進行定位,將上載到其中心線位置與上料臺

          中心線位置相吻合。假如上二片玻璃,下游玻璃的尾緣必須放在下游窗口的一半,且在上料臺中心線和下

          游參考輥之間,上游玻璃的前緣必須放在上游窗口的一半 ,這兩片玻璃分別離上料臺中心線為130mm以

          上,并且兩片玻璃的間隙必須超過10英寸,否則玻璃無法進入窗口,上料爪定位非常重要,必須準確無誤,如有誤差 ,玻璃將無法準確落在環上。

          8.2.1.4根據不同的加工玻璃設置P值:                                                                                     

          P值的測試是根據提起電子眼的中心點到成形段提起玻璃的位置,玻璃后緣的距離為P1值,如果上

          載一塊玻璃必須通過設置點關掉P2,否則玻璃無法進入窗口。

          如果上兩塊玻璃時,要分別測試P1、P2的距離。P1是提起電子眼中心到下游玻璃在成形段停動被吸起時玻璃尾緣的距離,P2是上游玻璃前緣到提起電子眼的距離。如圖示:

           

           

           

           

           

           

           

           

           

                             

          8.2.1.5

          冷環與平凸模間隙調整:

          a 、  陰陽模的冷態調整:以陰陽模四條螺桿為基準,通過調整螺桿來確定陰陽模間隙。間隙高度根據玻璃而定—— 一般以玻璃厚度加1mm作為陰陽模間隙的高度值。

          b 、爐溫升至工作溫度時,將平凸模通過手遙控到全下位置,1/2″位平凸模到輥道距離可用專用工具量出,如左右高度不平行,可通過上部成形段爐頂上螺桿將平模調整平行,左右誤差不能超過1mm。

          c 、平凸模調整平行后 ,將平凸模上移到工作位置 、平凸模的間隙位置 ,通過觀察MOLD實際窗口顯示高度,并修改高度及限位參數,然后按下MOLD  RINGS  JOG  ENAALE鈕,后旋轉RING  JOG  IN鍵, 將冷環慢進到成形段,觀察環的最高點到平凸模的距離有10~12mm左右后 ,將梭車退出 ,輸入設置點設置平凸模間隙位置及限位參數。

          d 、平凸模間隙位置設定后,可用測試指令測試冷環的動作、鋼化段、振蕩、冷卻段等。測試結束后,根據玻璃的振蕩位置修改鋼化開始點、鋼化點、鋼化輸出點,保證玻璃振蕩時不露出風柵,然后可進入循環。

          ※冷環最高點到平凸模端點為10~12mm。

           

           

          圖示:

           

           

           

           

           

           

            

           

          8.2.1.6

          鋼化風柵的間隙調整:

          a 、將上部風柵、下部鋼化風柵分別打到COLSE狀態,這種狀態僅限于淺彎生產(深彎AUTO狀態),通過上下鋼化柜控制鈕調整風柵上下間隙為100~120左右。在測試前必須檢查鋼化風柵上下部

          風眼是否對準。

            b 、鋼化間隙調整后,將冷環慢進到風柵間內,方法是:按下使能慢進按鈕,旋轉環進入鈕將冷環慢進到鋼化段內,觀察測量環上下距風柵高度,可通過風柵移動鈕微調到合適間隙,適中位置即可。

          c、風柵全打開18″。如果風柵打開后,要用木塊將風柵支好,以防風柵自動下移,對工作人員造成傷害。

          鋼化風柵上下部可移動85mm;環到鋼化上部、下部風柵噴距一般為50~60mm。

          8.2.1.7風機啟動及鋼化氣流調整

          a 、風機的啟動:

          啟動風機前,首先將加熱爐功率設置為0,然后再將風機鋼化柜, QU,QL,inlet vane position柜旋鈕打到manual檔 ,手工關閉蝶閥 。閥關閉后啟動風機,順序為從左起2#  柜、1#  柜、3#  柜、4#  柜。

          風機啟動,先啟動接近風管口風機,等第一個風機啟動切換后,再啟動另一臺風機,間隔為20秒的時間。風機啟動后將QU、QL、inlet  vane  position柜旋鈕從MANUAL                    AUTO檔,風機全部啟動。

          b 、風柵間隙調整為100mm(只作參考),調整氣流的同時還要調整環與風柵的間隙,調整大小依賴于環的形狀,對于后窗玻璃,尺寸較大但上下差較小 ,一般情況上部要調整間隙大點 ,氣流上下之差為3″~4″左右,例:4mm后窗QU調整為55″,QL為51″左右,如果下部壓力較大,玻璃會吹離冷環。對于側窗玻璃,上下部風柵與玻璃立口彎曲點相等(如下圖示),調整的同時要檢驗鋼化碎片達到合格鋼化玻璃。

           

           

           

           

           

           

          C 、操作方法:

          復位按鈕(鋼化控制框)清理鈕燈和復位鈕等亮,再按下測試記數鈕,這時風機閥打開,鋼化柜水柱顯示標高,然后按下復位停止風壓讀數。一次TEST/CONUTING 鈕,鋼化柜水柱開始顯示標高,根據水柱標高調整QU、QL數值,反復測試,達到所需要的壓力讀數。按下清理鈕,停止測試風壓。

          一般情況下風壓的大小要根據 風柵高度確定。100-110mm 。3mm  后窗玻璃:QU=95 ″,QL=93″;3.5mm 后窗玻璃:QU=75 ″,QL=73″;5mm  后窗玻璃:QU=27 ″,QL=25;6mm  后窗玻璃:QU=13 ″,QL=9″;風壓大小以風機入口閥開度比來控制。使用異形風柵(R=×××)時,風壓的設置依據風柵高度和碎塊達標而定,鋼化碎塊最好控制在50*50方塊內達到65-95塊,具體方法為:將所需鋼化不同厚度的玻璃設置適當的上下部風壓,直到鋼化碎塊合格 。注意觀察鋼化段玻璃在冷環上是否有顫動現象:首先上部壓力不變,增加下部風壓,直到玻璃在冷環上顫動為止,這時,適當將上部鋼化入口閥開度比增加1% ,下部鋼化入口閥開度比下調1%。沖擊鋼化玻璃,碎片偏小或片大時,可同步將上下部入口閥開度比加減 。風機啟動以及風壓測試結束后,將加熱爐功率設置為100%。

          8.2.1.8

          B值設置及抓捕傳送設置:

          首先啟動冷卻風機,方法與鋼化風機啟動方法相同,冷卻風機啟動后,進入循環,輸入設置點。1# 吹

          離蝶閥開啟的百分比為25~30%。

          B1、 B2設置好后,取實物玻璃測試。

          使玻璃吹起到抓捕器,如果風量小,玻璃吹起后左右漂移,再重新設置B1、 B2??傊?,B1、 B2的

          設置要根據玻璃的大小來定。

          玻璃吹起到抓捕器上后,將抓捕柜傳送旋鈕從OFF檔          IDLE檔,測試玻璃在抓捕器上移動

          的時間。玻璃到適中位置后將按鈕從IDLE檔          OFF檔,測試結束。玻璃落在梭車旁的輥道上,

          根據玻璃的尺寸,設置玻璃從抓捕器落下后移動到冷卻段的時間,測試工作結束,重新進入循環生產開始。

          8.2.1.9

          溫度控制:

          升溫前,首先選用合理的工藝參數,然后依次將加熱柜刀閘合上,將加熱控制旋鈕逐個從OFF                 ON檔,嚴禁將所有加熱控制柜刀閘和旋鈕同時打到ON檔,以免加熱爐因啟動電流過大而掉

          閘。溫度設置可通過使用區域溫度設置點控制爐子溫度。

          1U——8U分別是1到8區上部溫度;

          HB是熱箱區溫度;

          1L——8L分別是1到8區下部溫度;

          所有的區域設置點,可從每個區域顯示窗進行修改,或從區域溫度控制窗口整體加減。

          如:爐子需要680~715℃的生產溫度,可通過所有區域設置點 。設置爐子溫度控制的能量值主要由計算機算出,檢查區域溫度,假如有一個熱電偶出現故障,則讀為999或0,熱電偶開路‘×’表示出來。上下區域溫度設置依據玻璃在加熱爐內運行是否平行、黑邊寬度、玻璃形狀而定。一般上、下區溫差為0~10℃。1~8區溫度遞減,溫差為5~10℃。

          加熱時間的設置  :根據玻璃厚度、規格、形狀設定好溫度后,要根據玻璃厚度、顏色設置加熱時

          間。一般加熱時間的設置是通過改變線速度快慢的方法來完成(每毫米厚度的玻璃加熱時間為40S-50S,它由

          計算機自動算出)。

          8.2.1.10

          進入、退出、循環:

           a 、 進入循環:

          循環前的工作全部做完以后,從‘SETEUPS’窗口進入,調出所需生產玻璃的品名參數,確定后

          即可進入循環,屏幕進入sag、DBⅢ、DBⅣ鍵入后循環開始。

          進入循環后注意事項:

          當操作者使用緊急停止鈕,不能完成進料后,必須重復位。

          在循環中,只可以通過Viewlog觀看參數、變量等,不準再重復調其它生產參數,否則循環中所生產玻璃最終從端口退出。

          循環開始后,要注意觀察上料、主傳送、成形段速度是否匹配。如果速度差超出3mm/sec要調整。

          b 、退出循環:

          如果退出循環、停止生產后,每次要進入循環前要重復循環前的檢查工作,并儲存工作參數。

          總之,每個循環開始前,首先將所有控制柜斷路開關合上,然后將所有控制柜旋鈕從IDLE  

          AUTO檔,進入循環后,將梭車控制鈕復位,生產時要等待測試后再上玻璃。退出循環后,要將驅動框旋

          鈕從AUTO         OFF        IDLE,關掉風機,并將Power設置為20%保溫。

          7.3.1.11  DB4彎鋼機組維護、保養工作。

          a.  每星期要檢查輥道(石英),SO2在輥道上形成一層保護膜,防止玻璃與輥子磨損。但SO2的過量使用,會在石英輥道上形成硫酸鈉,所以要經常用清水清洗,保持上料臺輥子、石英輥道清潔、干凈。

          b.  所有主傳送輥道軸中心處,要用紅色漆標出記號,B1、B2軸、風機軸鋼化蝶閥軸做標記,便于操作者觀察輥道是否旋轉正常,蝶閥是否動作等。

          c.  每天都要檢查爐頂各部件是否工作正常,提升機工作是否正常,且鏈條一定要加潤滑油。

          d. 上料爪是否正確;上料放玻璃要正確;爪不能彎曲、工作要正常。

          e.  提起電眼要確保工作正常,工作范圍在0~15V(0V為有玻璃通過,無玻璃通過時必須≥15V)。

          f.  每天要檢查加熱元件是否正常,加熱燈要亮。如果加熱燈不亮,要檢查可控硅燈是否亮。每個月要測可控硅電流,如果電流不一樣,要檢查可控硅是否出故障。

          g.  鋼化風眼上下要對準,不能讓碎玻璃阻塞風柵間隙排風孔,且每班要認真檢查一次,若發現碎玻璃要及時清理。

          h. 每小時檢查一次鋼化壓力,鋼化柜壓力表是否正常。

          i.  每天要記錄啟動柜電流值,電流的讀數是否在工作范圍內。

          j.  真空要每天檢查,檢查真空水平壓力、流量值。

          k. 模具及平模的檢查 ,一天要檢查平凸模一次,并檢查全下位、#CC間隙位、環的定位  ,以及平凸模的固定螺桿是否松動等。

          l.  所有傳送機構要定時加潤滑油。

          在質量管理體系的運行中,過程控制是加強工藝技術培訓 強化過程質量控制

          非常重要的環節,如能把過程控制做好,質量管理體系就會正常、有效地運行。在對過程進行控制中我們發現,生產中發生的質量問題大都是因為員工對生產工藝技術要求了解不夠所致,而其中員工最為匱乏的是工藝技術的基礎知識。因生產過程控制不嚴以及對工藝過程不了解等方面所產生的質量問題尤為突出。如在生產過程中我們常會碰到的因對技術要求表理解不透徹,以及對工藝記錄、質量記錄不完整和質量意識淡薄等而導致的質量問題時,一般會對相關人員進行處罰或采取糾正措施,這樣通常只能起到一定的警告作用,隨著時間的推移這種低級的問題又反復出現了。所以治標的同時必須治本,加強對員工的工藝技術培訓已迫在眉睫,采取多種形式的工藝技術培訓,使員工理論聯系實踐真正了解工藝、掌握工藝過程,才不至于重復發生低級的質量問題。

          下面就生產過程中常見的‘鋼化玻璃碎片大小問題’《如圖所示》與大家做一討論,以求共勉。

           

           
           

           

           

           

           

           

           

           

           

           

          國標GB9656-2003標準中關于鋼化玻璃碎塊的規定范圍較大,一般50mm×50mm方塊內碎塊為40—350塊為合格。而在實際生產中我們要根據現有生產設備及工藝技術條件,來確定合理的工藝參數使生產處于穩定狀態。從鋼化玻璃表面應力與鋼化碎塊的關系圖可以看出,如圖所示,鋼化玻璃分鋼化范圍與鋼化安全玻璃范圍,鋼化安全玻璃的碎片最好要控制在65—95塊之間,其表面應力應控制在105—140Mpa之間。以達到鋼化制品性能的穩定,避免因鋼化應力過大或過小而導致鋼化玻璃自爆增多。那么,在生產中怎樣才能生產出擁有‘完美碎塊’性能穩定的鋼化玻璃呢?

          首先要了解確保鋼化玻璃碎塊的四大要素是什么?(溫度、加熱時間、風壓、風柵間隙)。

          在生產鋼化玻璃時,加熱溫度、時間、風壓以及風柵間隙一定要匹配,且絕對不能存在風柵間隙過大或風壓過小的問題。如果風柵間隙過大,鋼化碎塊就會偏大,當壓力達到極限時鋼化碎片還是不合格,鋼化碎片不合格時就會降低鋼化玻璃的表面應力從而鋼化玻璃的強度就會下降,如果風柵間隙過小,鋼化玻璃表面就會出現風斑。加熱時間也不能過長或過短一般情況下玻璃厚度乘以40秒作為加熱時間較為合理,如溫度過高、加熱時間過長時鋼化玻璃就會出現光畸變。反之也是一樣。

           鋼化壓力與風柵間隙盡可能控制在如圖所示范圍內:

          一般鋼化設備壓力以及風柵高度應設置為:

           

          形 狀

           

          厚  度

          平   鋼   化

          彎   鋼   化

          風 柵 高 度

          3 mm

          18~20Kpa

          >  20 Kpa

          15 mm上/下

          4 mm

          7.5~8Kpa

          >  8  Kpa

          20 mm上/下

          5 mm

          3~4Kpa

          >  4  Kpa

          35 mm上/下

          6 mm

          1.2~2Kpa

          >  2  Kpa

          50 mm上/下

          8 mm

          0.3~0.4Kpa

          > 0.4 Kpa

          80 mm上/下

          10 mm

          0.15~0.2Kpa

          > 0.2 Kpa

          100 mm上/下

          注:風嘴到玻璃的距離。

          12 mm

          0.05~0.1Kpa

          > 0.1 Kpa

          15 mm

          0.01~0.02Kpa

          > 0.02 Kpa

          19 mm

          0.005~0.01Kpa

          > 0.01 Kpa

           

          通過以上分析與探討,鋼化玻璃碎塊的大小,決定著鋼化玻璃表面應力的大小,以及鋼化玻璃強度的大與小。如果鋼化玻璃碎塊過大,其表面應力就會降低,強度就會下降。特別是在生產印有黑絲印邊的鋼化玻璃時,如邊部碎塊過大而中心部碎塊小于邊部時。其強度下降將會引起鋼化玻璃的自爆增多。自爆的原因是鋼化玻璃邊部應力小于中心部應力時,應力不均而得到釋放所致。因此鋼化玻璃邊部應力應大于中心部,國標中規定鋼化玻璃制品邊緣20㎜范圍內碎片不做檢測的原因就是邊部應力或碎片大于中心部。要使鋼化玻璃碎塊達到鋼化安全玻璃范圍。就必須做到鋼化碎塊的均勻性。同時要結合以上幾點,真正了解鋼化玻璃之間、溫度、加熱時間、風壓、以及風柵間隙四者之間的關系。并合以上幾點進行調節,才能獲得滿意的鋼化碎片。從而達到最佳的性能穩定的鋼化玻璃。

          在多年的生產實踐中,我們也體會到過程控制必須與企業的實際情況相結合的道理,而員工對生產工藝了解的普及性和全面性則是每個企業在過程控制中的必備環節,這樣才能確保質量管理體系在企業中的全面運行,從而使質量管理在企業生根、立足,并真正發揮作用。

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